Interesante
articulo del ICIL respecto un informe que publican de cómo los robots van a ir
“apoderándose” de las actividades logísticas…
Y esto será
gracias a que se prevé que suceda en el contexto de la 4ª revolución industrial, que según algunos expertos europeos,
acaba de empezar.
Uno de los
vectores de la I4.0 precisamente es la
robótica colaborativa, conocida como COBOTS: robots que trabajan,
compartiendo espacio y actividades con el humano.
Los robots en
la industria del futuro dejarán
de estar en entornos
cerrados de trabajo
y aislados unos de
otros; sino que estarán
próximos a los trabajadores, compartirán
espacios y colaborarán
entre ellos.
Una nueva generación de robots
ligeros
y manejables configurarán la
denominada “fábrica inteligente”.
Respecto industrias con producciones más o menos masivas, es evidente que la I4.0 y los cobots serán una evolución natural al actual grado elevado de automatización que hay en las fábricas. Por ejemplo, los OEMs de automoción, sus factorías de ensamblaje tienen altamente robotizadas la gran mayoría de sus líneas flexibles (soldadura, pintura, trim y chasis).
Respecto industrias con producciones más o menos masivas, es evidente que la I4.0 y los cobots serán una evolución natural al actual grado elevado de automatización que hay en las fábricas. Por ejemplo, los OEMs de automoción, sus factorías de ensamblaje tienen altamente robotizadas la gran mayoría de sus líneas flexibles (soldadura, pintura, trim y chasis).
La
producción en los países industrializados, no presentará resistencia a alguna a
que se sigan automatizando más aun sus fábricas, década tras década hasta
llegar a que no se requieran humanos a modo de MOD (mano de obra directa) y
pocos MOI (mano de obra indirecta) en calidad de supervisores y gestores de
estas futuras plantas autónomas e inteligentes.
Esta
realidad muy probable a m/p, en Europa se está empezando a generar el debate de
si la I4.0 creará empleo o hará más crónico aun el desempleo en países como
España. Recomiendo leer mi artículo donde desarrollo varias hipótesis al
respecto
Las SCMs
(Cadenas de suministro), mediante tecnologías IoT-Cloud-BigData también van a
ir evolucionando a transformarse a SCIs (Cadenas de suministro inteligentes),
de manera que toda la distribución y transporte pueda llegar a estar conectada
en online y a tiempo real, desde el consumidor final a los primeros proveedores
de materias primas de la cadena.
Pero, qué
pasa con la logística inhouse?
La logística
propia que existe dentro de las fábricas. Según el artículo del ICIL, actualmente,
en el sector el 80% de las operaciones
son manuales!!
A priori, dada esta estadística, deberia ser
la actividad industrial con mayor recorrido a ser automatizada con nuevas
tecnologías I4.0.
VEAMOS ALGUNAS
DE LAS TECNOLOGIAS 4.0 QUE ESTÁN AQUIRIENDO MAYOR PROTAGONISMO EN LA LOGÍSTICA
INHOUSE:
1) Operaciones de picking
Esta tipología de actividades
(picking, packing…) están siendo muy susceptibles de
ser automatizadas pues el humano sigue siendo importante a pesar de reducir
tiempos con tecnologías como radio
frecuencia, Rfid, pick to light, etc.
Ya existen células prototipo donde
se utilizan SmartGlasses que van comunicando vía
audio+realidad aumentada al operario
exactamente que debe hacer.
Veremos como va evolucionando esta
aplicabilidad, todo dependerá de las propias
prestaciones a mejor de las gafas y la facilidad de uso de manera continua de cara
al operario en su turno de trabajo asi
como respetar aspectos de salud laboral
(fatiga en la vista por uso sostenido de las gafas,
etc.).
2) Drones en almacenes y campas exteriores
Ahora mismo se está consiguiendo una muy buena utilidad para espacios abiertos, donde graban p.e. para las eléctricas el estado de las líneas de media/alta tensión o filmaciones desde el aire del estado de los edificios (tejados, fachadas…), etc.
Los actuales drones "industriales" son pilotados por
profesionales con la licencia
acreditada y los permisos suficientes para elevar este tipo de aeronaves en espacios abiertos.
acreditada y los permisos suficientes para elevar este tipo de aeronaves en espacios abiertos.
Requerir el mismo operario para
navegar con el dron p.e. en un almacén, de entrada es
algo absurdo porque para eso es más
simple que sea el mismo operario que vaya
directamente al almacén.
Que el aparato sea autónomo a modo
de UAV, primero, sería muy muy costoso y
segundo, en un espacio cerrado y conviviendo con
personas “por debajo”, a día de hoy,
estamos lejos a verlo en una fábrica convencional.
En el campo militar, sabemos que
existen, pero lo dicho, estamos a años de poder verlos en
factorías.
Elucubrando a que ya fuese factible
que el dron navegue sin piloto alguno, sus cámaras
y software “inteligente” deberían ser capaces de reconocer huecos en el almacén, leer
las etiquetas, etc. para por ejemplo inventariar QUE hay en el almacen, QUE huecos
tenemos libres, QUE estoc disponible hay, QUE rotación ABC de productos tenemos, etc. Y este soft, integrarlo al ERP o similar de la empresa.
y software “inteligente” deberían ser capaces de reconocer huecos en el almacén, leer
las etiquetas, etc. para por ejemplo inventariar QUE hay en el almacen, QUE huecos
tenemos libres, QUE estoc disponible hay, QUE rotación ABC de productos tenemos, etc. Y este soft, integrarlo al ERP o similar de la empresa.
En resumen, no veo ni tan rápido ni
tan directa la utilidad de drones en la logística
inhouse, al menos a nivel “masivo”; quizás
hay utilidades muy específicas que podrían
automatizarse con este tipo de dispositivos I4.0.
3) Exoesqueletos y robots humanoides
Los robots humanoides, a modo de cobots y en un futuro dejando de colaborar
con el operario, sino sustituyéndolos “a saco” (los podríamos bautizar como SOBOTS, permitirme la broma),
ya empiezan a ser una realidad en tareas muy repetitivas, con manipulación de
cargas pesadas, en finales de líneas. etc.
Como tecnología competidora, tenemos los exoesqueletos, donde “fusionamos” las funcionalidades de la robótica pero al servicio del operario, del humano que sigue siendo más flexible en la fábrica respecto los actuales cobots.
Como tecnología competidora, tenemos los exoesqueletos, donde “fusionamos” las funcionalidades de la robótica pero al servicio del operario, del humano que sigue siendo más flexible en la fábrica respecto los actuales cobots.
4) AGVs
Dejamos por último, la más consolidada a día de hoy en la logística inhouse
y la que se prevé que adquirirá más presencia en las fábricas del futuro.Los Automated Guided Vehicles, desde sus inicios con máquinas muy básicas que se movían en circuitos cerrados filo guiados, con baja autonomía en cuanto a consumo de sus baterías, han evolucionado muchísimo.
Ahora mismo, hay AGVs con cierta dosis de flexibilidad en cuanto a moverse “libremente” por la planta (laser guiados, etc.), convivir “en cruces con personas”, reaccionar ante incidencias básicas, etc.
Empieza a ser bastante habitual ver AGVs en OEMs sector auto; y mediante fórmulas de renting por parte de los diferentes fabricantes que hay en el mercado, empiezan a plantearse seriamente en TIERs-1; sobre todo en aquellos con una logística inhouse muy intensa (a 3 turnos día), gran cantidad de movimientos repetitivos, cargas pesadas, etc.
Pero, dado
el estado del arte tecnológico de estas 4 tecnologías principales en la
logística inhouse...se prevé que reduzcan considerablemente este 80% de las
operaciones manuales a corto/medio plazo? Mi respuesta es que NO o como mínimo,
es discutible.
ANALICEMOS
LOS AGVs PUESTO QUE ES LA ACTUAL TECNOLOGIA4.0 CON MAYOR PRESENCIA Y
EXPECTATIVAS EN LAS FUTURAS FÁBRICAS “SMART” Y SU LOGISTICA INHOUSE. CUALES SON
LOS MOTIVOS DEL POR QUÉ CONSIDERO QUE NO SE IMPLANTARÁN DE MANERA MASIVA A
C-M/P?
A) Los AGVs requieren cierta planificación
fiable de la planta, como mínimo a 1 turno vista o el día anterior. Para
que el sw que les gobierna (sistema de gestión del tráfico) programe rutas,
tareas y su reparto de manera eficiente.
Cuando nos
encontramos en centros productivos o logísticos en donde hay poca visibilidad
(en el horizonte temporal) de la carga de trabajo, sigue siendo el humano quien
supera con creces las prestaciones de una máquina. Más cuando se requiere un conjunto
de máquinas para auto gestionarse. Se habla de tecnologías M2M,
Machine_learning, etc. pero no serán una realidad industrial a corto/medio
plazo.
B) Producciones poco automatizadas y
de baja estandarización en cuanto a medios industriales. Producciones donde
el ThroughPut, el ritmo productivo es el humano y no las máquinas. Fábricas donde
no hay sistemas MES/SCADA y por tanto, donde los AGVs (el sw que los gobierna)
no se pueden conectar ni comunicar con el estado de la planta productiva para
suministrar o retirar contenedores a las UPAs, líneas de producción, etc.
Es el
operario de producción el que conoce cuando, cuanto y donde necesita material a
suministrarle o evacuarle…Y por tanto, no puede comunicárselo a un AGV mientras
que a un carretillero (que está dando vueltas por la planta a la espera de
peticiones) sí que puede decírselo con todos los matices que quiera (urgencia
de la solicitud, etc.).
C) Complejidad de la logística inhouse
que condiciona a dotarse de un sistema altamente flexible. Porque en
cualquier centro productivo no solo se trata de programar horariamente
circuitos cerrados a modo de “small train” al servicio de la producción; los
carretilleros y demás operarios logísticos realizan otro tipo de tareas como
carga/descarga de camiones, ayudas puntuales a producción en picos de trabajo
(polivalencia operario de producción-soporte logístico), reposición de
contenedores Kanban, tareas programadas a cierre de turno, etc.
Que un AGV
sea capaz de dotarse de toda esta polivalencia, a día de hoy es imposible tecnológicamente o
económicamente (el nivel de inversión de instalaciones de la fábrica).
D) Un proceso productivo que dada su
naturaleza, genera todo tipo de incidencias, eventos y ritmos “aleatorios”. Las
producciones seriadas precisamente son todo lo contrario pero las fábricas mas tipo
“taller” con producciones artesanales no existe un takt-time o tiempo_ciclo
productivo.
Suceden
imprevistos y debido a ello, los recursos logísticos deben ser lo más flexibles
posibles, dando respuesta a incidencias en cargas apiladas de palets en almacén,
ayuda a un carretillero por una mala manipulación de carga, etc.
Ocurren todo
tipo de situaciones en el día a día, donde se han de tomar decisiones muy corto
placistas y con un alto componente de “creatividad”.
E) Distribuciones en planta “ineficientes. A día de
hoy, las nuevas plantas industriales se diseñan sus procesos productivos según
técnicas LEAN, incidiendo en eliminar los 7 tipos de despilfarros (MUDA) que no
aportan valor al producto, optimizando los recursos y sus costes asociados, así
como en disponer de un flujo tenso con los procesos bien “próximos y
ordenados”.
Estas nuevas
plantas son diáfanas y resulta
relativamente fácil el poder sustituir
humanos por AGVs.
Pero la gran mayoría de las plantas actuales son instalaciones industriales que han ido
ampliando paulatinamente en m2 en función de su crecimiento gracias al desarrollo en el tiempo de nuevos clientes y mercados.
Esta evolución da como resultado layouts ciertamente mejorables en cuanto a la logística interna, en el movimiento de contenedores asociados a centros de trabajo, a pulmones
internos y almacenes.
Tanta la inversión económica que supondría mejorar la planta como en la
imposibilidad de cesar la actividad temporalmente para realizar los cambios
(calendario del transitorio), hacen que no sea viable el rediseño de la planta
o área en concreto para aumentar notablemente su eficiencia.
Por ejemplo, volver a pavimentar el suelo para que sea lo suficientemente
liso, eliminar
desniveles, etc. de cara a la correcta circulación de los AGVs.
F) Convivencia “masiva” con operarios. Disponemos de máquinas dotadas de todo tipo de sensórica, garantizando unos mínimos de seguridad en el
tráfico de AGVs con operarios de la planta. La tecnología va a mas, p.e. en
instrucciones de audio o reconocimiento de gestos que un humano comunique al AGV.
Pero a día
de hoy, en instalaciones con cierta “libre circulación”, no se puede
garantizar la seguridad industrial entre AGVs y humanos.
Yo estimo que ésta será una de las evoluciones más a c/p que se consigan gracias a las
nuevas tecnologías. Si en cuestión de algunos años podremos ver coches autónomos
en nuestras ciudades (transporte público sobre todo), es lógico pensar que será
mucho más fácil verlos en fábricas donde la casuística es inferior a un entorno
con “ciudadanos circulando libremente”.
En resumen y
a modo de conclusiones: ENTONCES, POR EJEMPLO LOS MILES DE CENTROS LOGISTICOS
CONVENCIONALES, TIERs-2, ETC. QUE HAY (PUES CUMPLEN ESTAS 6 CARACTERISTICAS),
NO PUEDEN ELEVAR SU PRODUCTIVIDAD LOGÍSTICA GRACIAS A TECNOLOGIAS I4.0?
DADA SU
NECESIDAD DE FLEXIBILIDAD COMPETITIVA, DEBEN RENUNCIAR A AUMENTAR SU EFICIENCIA
LOGÍSTICA?
La respuesta
es que NO.
Aqui, permitirme un poco de promoción con nuestra plataforma software BBiG, que forma parte de la suite ITK (www.itksuite.com).
BBiG es fruto de muchos años de conocimiento adquirido, basado en metodología Lean Manufacturing para la gestión autónoma e inteligente de todas las necesidades logísticas de planta, elevando al máximo la productividad y eficiencia de las operaciones. La plataforma se basa en 3 pilares: algoritmos de cálculo de las operaciones logísticas, comunicaciones inalámbircas (WiFi) y dispositivos convencionales Smartphones/Tablets.
El primer motor realiza la agrupación online y a tiempo real de todas las peticiones generadas (Fase 1) por los puestos de trabajo, almacenes, expediciones, etc. Respetando las restricciones que se parametrizan desde la propia herramienta como apilabilidad, compatibilidad de contenedores, etc.
Y una vez que el motor las agrupa óptimamente, el segundo motor las asigna de manera eficiente (saturando al máximo los recursos logísticos) y balanceando la carga de trabajo en función de los recursos disponibles en ese momento (Fase 2 y 3).
Y de esta manera, initerrumpidamente en cuestión de milisegundos, BBiG va recalculando y asignando de manera autónoma la logística in house (Fase 4).
Aqui, permitirme un poco de promoción con nuestra plataforma software BBiG, que forma parte de la suite ITK (www.itksuite.com).
BBiG es fruto de muchos años de conocimiento adquirido, basado en metodología Lean Manufacturing para la gestión autónoma e inteligente de todas las necesidades logísticas de planta, elevando al máximo la productividad y eficiencia de las operaciones. La plataforma se basa en 3 pilares: algoritmos de cálculo de las operaciones logísticas, comunicaciones inalámbircas (WiFi) y dispositivos convencionales Smartphones/Tablets.
Y una vez que el motor las agrupa óptimamente, el segundo motor las asigna de manera eficiente (saturando al máximo los recursos logísticos) y balanceando la carga de trabajo en función de los recursos disponibles en ese momento (Fase 2 y 3).
Y de esta manera, initerrumpidamente en cuestión de milisegundos, BBiG va recalculando y asignando de manera autónoma la logística in house (Fase 4).
Las implantaciones que hemos realizado en modalidad "llaves en mano", han registrado aumento de productividades de los recursos logísticos del órden del 30% (nº de servicios/h x carretillero), indicadores en cuanto una mejor redistribución de layout (aproximando areas de mayor demanda logística entre ellas), etc.
Esta logística convencional en fábrica que podemos resumir en "carretilleros dando vueltas por la planta, identificando necesidades para servirlas", en la gran mayoría de ocasiones no existe medición ni trazabilidad alguna. Se basa en la experiencia de los carretilleros, encargados logísticos, etc. sin disponer de datos y por tanto, un verdadero control del performance logístico.
Y sino se dispone de niveles de servicio reales del equipo logístico, no se pueden implementar proyectos de mejora: As_Is --> To_Be.
BBiG es una solución4.0 para aquellos entornos productivos donde no es posible implementar AGVs pero si que es posible conseguir mayor rendimiento al capital humano, sobretodo aprovechar su enorme capacidad de afrontar incidencias y cambios no programados, gracias a disponer de una plataforma software que optimiza todas las operaciones y elimina todos los desplazamientos "en vacio".
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